一句话理解

入库 = "货进来，找到它的床位"：供应商送货 → 卸货 →（质检）→ 系统按上架策略算出"放哪个仓位" → 生成仓库任务 → 叉车工用 RF 确认上架。EWM 入库的核心是上架策略——同样的货，不同策略放的地方完全不同。

实战提示

实战提示：给仓库主管讲上架策略只说一句——"快动的货放门口，慢动的货放里面。" ABC 分类 + 固定仓位/随机仓位的选择，是上架策略设计的起点。

入库全流程

1
预期收货ASN / 采购订单：系统提前知道"什么货、什么时候到"
2
卸货到达收货区，核对数量
3
（质检）需检验的物料：检验批，货待在质检区
4
上架策略计算按 ABC、体积、批次算出目标仓位
5
创建仓库任务（WT）从收货区
6
目标仓位：谁去、搬什么、放哪
7
RF 确认叉车工扫码确认，任务关闭

预期收货（ASN）

ASN（Advanced Shipping Notice）：供应商提前发的"发货通知"——

  • 采购订单的交货到期 → 系统自动产生预期收货
  • 供应商通过 ASN 确认"发了什么、多少、哪天到"
  • 仓库按 ASN 预约月台、安排人力——没有 ASN 的送货叫"不速之客"
注意

常见坑：没有 ASN 流程，仓库永远被动。货车到了才知道要卸什么，月台排队、人力不够。上 EWM 的仓库，ASN 流程要和采购部、供应商一起推，不是仓库自己的事。

上架策略：货放哪

策略 说明 适用
固定仓位 某物料永远放固定几个仓位 快动 A 类、整托
随机上架 哪个仓位空放哪（系统找） 通用、中慢动
按批次 同批次放一起 食品、医药（追溯）
按体积 大件放大地牛区 大件、异形
实战提示

实战提示：上架策略的测试要用真实数据——拿过去三个月的入库数据跑策略，看仓位利用率、叉车行走距离。纸上谈兵的策略，上线第一周就被叉车工骂。

仓库任务（WT）：EWM 的核心单据

**仓库任务（Warehouse Task）**是 EWM 的"派工单"：

  • 从哪（源仓位）→ 到哪（目标仓位）、搬什么、搬多少
  • 上架、拣配、盘点、转储——所有实物移动都是 WT
  • 对应 WM 的转储单（TO），但更细：可以拆分、合并、指定资源
WT 状态 含义
创建 待分配
已分配 已派给某叉车工/资源
已确认 RF 确认完成
取消 任务作废

与 QM 的集成：入库质检

MIGO 收货（103）
  → EWM 入库交货
  → 检验类型判定：需检 → 货先放质检区
  → 检验批（QA32）→ QE01 录结果 → QA11 决策
  → 合格 → WT 上架到可用区
  → 不合格 → WT 移到冻结区 / 退货

详见采购收货质检。

常见问题

Q：入库交货和 MIGO 是什么关系？

A：MIGO 是 IM 层的收货（账面库存增加），入库交货是 EWM 层的收货（仓库作业开始）。S/4HANA 嵌入式 EWM 下，MIGO 自动产生 EWM 入库交货——两个单据联动，但各管一层。

Q：上架时发现仓位被占了怎么办？

A：RF 上会报异常，WT 可以改目标仓位重派。这是正常操作，不是系统 bug。但频繁发生说明上架策略或仓位主数据有问题。

Q：越库（Cross-docking）是什么？

A：货不入库，直接从收货区转到发货区——适用于快进快出的物料（如促销品）。EWM 支持越库策略，省掉上架+下架两次搬运。

实战经验

  • 入库的卸货效率是仓库的脸面：货车排队超过 2 小时，供应商就要收滞期费。ASN + 月台预约 + 卸货人力，三者缺一不可。
  • 上架任务的优先级要设：生产线等料的货，WT 优先级最高。没有优先级机制，急料和慢料一起排队，产线停线等料是常态。
  • 质检区的物理隔离很重要：待检品和合格品混放，错发是迟早的事。用颜色地标+系统仓位双保险。

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