一句话理解

采购收货质检是 QM 最常见的落地场景：供应商送货 → MIGO 收货 → 系统按检验类型自动产生检验批 → 货先放在"质检库存" → 检验合格才转为可用库存。MM 管"货进来了"，QM 管"货能不能用"。

实战提示

实战提示：给采购部讲质检流程只说一句——"质检库存的货，MRP 看不见、销售发不出。" 所以检验时效直接影响生产供货——质检不是质量部的事，是供应链的事。

收货到放行的完整链条

1
供应商送货实物到仓库
2
MIGO 收货（103）收货到质检库存：借质检库存 / 贷 GR/IR
3
检验批自动产生检验类型 01（采购收货检验）
4
结果记录 + 使用决策QE01 录结果
5
QA11 决策/qm/qm-inspection/
6
合格
7
105 转到非限制不合格
8
122 退货给供应商

关键移动类型

移动类型 含义 记账
103 收货到质检库存 借：质检库存 / 贷：GR/IR
105 质检库存转非限制（放行） 借：非限制库存 / 贷：质检库存
122 退货给供应商 借：GR/IR（冲销） / 贷：质检库存
124 转冻结库存 借：冻结库存 / 贷：质检库存
注意

常见坑：用 101 直接收货到非限制，绕过了质检。101 是"直接可用"的收货，103 才是"先进质检"。物料主数据 QM 视图激活了检验类型 01，MIGO 会默认建议 103——但用户可以手工改成 101，这个权限要管住。

检验库存的管理

质检库存（Stock in Quality Inspection）是独立的库存状态：

  • MB52 可查，但 MRP 不考虑（不能用于计划）
  • 销售订单检查可用量时不包含
  • 账龄分析：超期未决策的检验批 = 潜在的供货风险

免检、加严、冻结：检验严格度

不是每个供应商每批货都要全检：

策略 说明 配置
免检 合格供应商的成熟物料，收货直接可用 QI01 质量信息记录
跳检 按比例抽检（如每 3 批检 1 批） 动态修改规则
加严 质量波动期，全检+加严标准 动态修改规则
冻结 质量事故，暂停收货 货源清单冻结 / 供应商冻结
实战提示

实战提示：动态修改规则（按历史合格率自动调整检验严格度）是 QM 里"最智能"的功能，但很少企业真正用起来——因为需要至少半年的检验数据积累。项目一期先手工定策略，二期再上动态规则。

与供应商的闭环

来料检验不合格
  → QA11 决策退货（122）
  → 生成质量通知单（供应商类型）
  → 通知供应商整改（8D）
  → 供应商评估扣分
  → 连续不合格 → 冻结供货 / 切换供应商

这条闭环跑起来，来料质量就有了抓手：不再是"检验员说不行"，而是系统里有记录、有分数、有升级路径。

常见问题

Q：质检库存可以盘点吗？

A：可以。MI04 盘点支持按库存状态，质检库存单独盘。但注意：盘点时正在检验的批次要排除，否则数量对不上。

Q：紧急生产要领用质检中的货怎么办？

A：走紧急放行：QA11 先做"让步接收"决策转到非限制，同时检验继续。但必须有书面批准，且后续检验不合格要能追溯这批货的去向。

Q：供应商来料检验可以委托第三方吗？

A：可以，检验结果手工录入 QE01。但使用决策（QA11）建议保留在自己手里——放行权是质量底线，不宜外包。

实战经验

  • 来料检验的检验计划要和采购技术协议一致：技术协议写了"每批检尺寸"，检验计划里却没有这个特性，检验员没法执行。技术、质量、采购三方要在检验计划评审时对齐。
  • 103 收货的过账日期影响成本归属：月末最后一天的收货，进的是当月还是下月，全看 MIGO 的过账日期。关账期间要盯。
  • 供应商来料不良的索赔要有流程：退货（122）只是把货退回去，运费、停工损失的索赔要在质量通知单里跟踪，否则钱就白丢了。

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