一句话理解

MRP（Material Requirements Planning）是"算料的"：输入需求（销售订单/预测）+ 现有库存 + 在途，算出"什么物料、什么时候、要多少"。MD01N 一跑，几千个物料的采购申请和计划订单就出来了——它是计划员最依赖、也最容易背锅的功能。

实战提示

实战提示：给计划员讲 MRP 只说一句——"MRP 算得准不准，90% 取决于主数据，10% 取决于参数。" MRP 跑出来的结果不对，先查 BOM、库存、提前期，别先怀疑系统。

净需求计算：MRP 的核心逻辑

毛需求（销售订单 + 预测）
－ 现有库存
－ 在途（已下达 PO / 生产订单）
＋ 安全库存
＝ 净需求
  → 按批量规则 → 计划订单（自制）/ 采购申请（外购）
要素 说明
毛需求 独立需求：销售订单、预测
可用量 工厂库存 + 在途 - 已分配
批量规则 最小批量、舍入值、固定批量
提前期 采购提前期 / 生产提前期（排程用）

MD01N vs MD01/MD02

T-code 说明 场景
MD01N MRP Live（S/4HANA）：HANA 内存计算，全重跑 S/4HANA 标准，日跑/周跑
MD01 总计划（ECC）：全重跑 ECC 老版本
MD02 单项多层：只跑一个物料 计划员日常调整
MD04 库存/需求清单：看结果（不是运行） 每天必看
注意

常见坑：MD01N 和 MD02 混用导致计划打架。MD01N 全重跑会覆盖 MD02 的手工调整。规范：日跑用 MD01N，手工干预用 MD02，但干预后要记录原因——否则下次全重跑又被覆盖，计划员会觉得"系统不听话"。

计划策略：MTO 还是 MTS

策略 说明 典型场景
MTS（按库存生产） 先生产备库存，有订单直接发货 标准品、消费品
MTO（按单生产） 有销售订单才生产 定制设备、大型机械
ATO（按单装配） 半成品备库存，接单后组装 电脑、家具（可选配置）

计划策略在物料主数据 MRP 视图（策略组）中定义，直接决定 MRP 的计算逻辑——策略选错，整个计划全错。

MRP 跑不准的五大根因

1
BOM 不准用量错、漏子件
2
算出的需求全错
3
库存不准账面库存 ≠ 实物
4
多买或断料
5
提前期不准采购提前期拍脑袋
6
到货总延迟
7
需求不准销售预测水分大
8
备一堆呆滞库存
9
参数不准安全库存、批量拍脑袋
10
计划失真
实战提示

实战提示：MRP 治理要分优先级——先抓 A 类物料（价值高、用量大）的 BOM 和库存准确率。C 类物料（螺丝螺母）差不多就行。ABC 分类管理，精力用在刀刃上。

MD04：计划员的驾驶舱

MD04（库存/需求清单）是计划员每天打开的界面：

  • 一行一个"需求元素"：销售订单、计划订单、采购申请、库存
  • 按日期排序，缺口（短缺）一目了然
  • 可直接转计划订单→生产订单、采购申请→PO

常见问题

Q：MRP 每天跑还是每周跑？

A：看行业。离散制造建议每天跑（需求变化快），流程制造可以每周。关键是固定节奏——计划员知道"每天早上 8 点是新的计划"，而不是"想起来才跑"。

Q：计划订单和生产订单有什么区别？

A：计划订单是 MRP 算出来的建议（没效力），生产订单是正式指令（可以发料、报工）。计划员评审计划订单后，转成生产订单——这个"评审"动作不能省。

Q：S/4HANA 的 MRP Live 快在哪？

A：HANA 内存计算 + 简化的数据模型。ECC 跑全厂 MRP 可能要几小时，MRP Live 几分钟。快的好处不只是省时间——可以每天跑，计划时效性完全不同。

实战经验

  • MRP 上线初期，计划员不信任系统是常态。对策：并行期（新老计划对照）至少跑一个月，用数据证明"系统算得比你准"，而不是靠行政命令。
  • 安全库存的计算方法要讲清楚：按需求波动算，还是拍脑袋定？建议用统计方法起步（如过去 6 个月需求标准差），再按经验微调。
  • 批量规则影响库存周转：固定批量太大，库存积压；太小，采购/生产频次爆炸。EOQ（经济订货批量）是理论起点，实际要结合供应商 MOQ 和运输经济批量。

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